Tatick

Tu es donc allé presque au court-circuit ! Tu as du bol de n’avoir rien cramé (il est préférable de mettre une résistance de butée sur un potar…), mais cette expérience prouve que le circuit du capteur est largement amplifié en courant, proche d’une basse impédance de sortie et passant par un buffer de protection. D’où ton expérience prouve que tu peux tirer ton signal sous environ 3 V sans problème. Tu dis 8 V sur le signal carré, tu en veux 3. Avec 33K (vers chaud) et 22K (vers froid), tu vas tirer 3.2 V, sous 0,15 milliamps, ça doit suffire pour commuter une entrée Arduino. Mais ça suffirait aussi pour saturer une base de tr à travers quelques K pour un optocoupleur de sécurité au cas zou... Donc ta mesure kamikaze donne la réponse ! De mon coté j’ai réfléchi pour concevoir un capteur pour compter les tours du cardan droit sur une boite JB5. Pas avec des aimants (un capteur effet Hall serait simple, hélas !) pour ne pas récupérer de saloperies en ferraille autour du cardan… Je me dirige plutôt vers un capteur à induction et mise en forme des créneaux pour avoir des impulsions de longueur constantes quelque soit le rapport cyclique. Le fait est que selon la vitesse de la voiture, ce rapport cyclique se modifie énormément, et de plus en induction il sera sinusoïdal et d'amplitude variable aussi, il faut donc le mettre en forme, ce qui n’est pas compliqué. Cela dit, je ne sais pas si Arduino gère ce type de question sur ses entrées. J’imagine huit impulsions par tour, par exemple huit petits plots en acier doux sur un collier Colson collé au cardan prés de la boite... Soit environ 80 hz à 50 km/h, 168 hz à 110 km/h pour un développement de roue de Super 5 autour d’1,5 m. Mais moi aussi je suis bloqué en ce moment et je verrai ça en décembre. Bon courage pour ton déménagement.

Recoucou Totojest, où en es-tu de ton projet qui m'a semblé bien intéressant, même si je ne comprends pas grand chose dans la partie Arduino... Le problème, c'est trop petit pour moi pour lire et j'ai pas réussi à voir le lien, sinon j'aurais fait l'effort d'essayer d'y comprendre quek chose... As-tu abandonné l'idée ?

Bon bah me revoilà, pas d'ordi pendant quelques jours, mother board ad patres ! Sans fleurs ni couronnes... Tout n'est pas encore revenu, je dois tout recharger, et surtout récupérer mon disque dur, ça me broute ! Mais ton schéma est bien mieux joli. Dés que tu me donneras les résultats de mesures sur le capteur, je te ferai passer un crobar avec un opto, c'est plus sûr. Une simple déconnexion de masse d'interface suffirait à envoyer ton Arduino rejoindre ma carte mère ! Pour ton "petit" diagramme fonctionnel, je m'avoue vaincu ! Comme a dit Jules, "je suis venu, j'ai vu, et chuis r'parti" !! Je pensais plutôt à un synoptique simple montrant une boucle logique qui permet d'obtenir une vitesse réelle en fonction d'une consigne. J'imagine une boite de dialogue qui reçoit l'info vitesse, l'info tours moteurs, l'info consigne et transmet en plus ou en moins une modif d’accélération au servomoteur, mais je suppose dans une fenêtre pour éviter l'oscillation autour d'un point, un peu comme on fait pour les températures, (contre réaction, hystérésis de fonctionnement) . Mais comme dit Zorro "si tu t'y retrouves, c'est l'essentiel" ! Mais t'enquiquine pas pour ça, en gros on a pigé !! On pourrait aussi le faire avec des aop à lampes, ça serait très rigolo d'avoir une remorque derrière la voiture pour l'électronique embarquée !!!

Merci Totojest , mais moi je suis complétement nul en langage de programmation ! Je suis plutôt de l'époque des logiques câblées, tables de vérités, etc... Et puis ça fait plaisir de partager les savoirs. Oui, un synoptique global de ton projet serait sympa. J'aimerais mieux comprendre la relation tours moteur en 5ième et vitesse réelle par exemple. C'est selon le couple mais comment ça va se gérer? Peut-être un petit graphique ?

J'ai regardé le document sur le servomoteur débrayable. Effectivement, c'est futé. Cela signifie aussi que l'électroaimant est alimenté en permanence, et si il relâche, l'engrenage quart de tour est ramené à zéro par un ressort si j'ai bien compris. Donc si on lui coupe son 12 v d'alim, tout le bazar est hors fonction et seule la pédale reprend le contrôle normal de l'accélération. Sécurité assurée, c'est bien vu et je trouve ton projet très sympa. Voilà donc un schéma parmi les possibles… Je l'ai déjà utilisé maintes fois, le couple BC239 (ou 238; 237 c'est pareil) avec 2N2222 (TO18) est redoutable de fiabilité. (Je préfère les commandes de relais par darlington bien qu'un seul tr pourrait le faire aussi, mais il faut alors calculer précisément la valeur de résistance de base pour être sûr de saturer correctement et c'est selon les relais utilisés. Alors puisqu'une sortie Arduino sort plus de 3 V, pourquoi s'enquiquiner?! ) Prends du relais de qualité, Finder, Siemens, etc. en simple inverseur travail/repos (en Ricain on dit SPTD). Ils passent tous au moins 8 A et sont soudables sur la carte. (J'aime bien le Finder 40.31.7.012, environ 5 €, et avec 300 ohms bobine, il n'est pas gourmand). J'ai repris ton schéma de telle sorte que l'on voie mieux le fonctionnement du pont en H autour du moteur. On comprend mieux le court circuit magnétique au moment de l'arrêt du moteur, là ce n'est plus les 150 mA que tu as mesurés au moment du coup de patins… Aussi, je ne vois pas l'intérêt de mettre un relais pour commander l'électroaimant. Autant le commander directement, un tr darlington genre TIP120 (121, 122) le fera tranquillement. Ce tr passe 5A en boîtier TO 220, sous 350 mA il sera à peine tiède. Avec un gain de 1000, l'Arduino ne sentira rien… Les résistances de 100 ou 150 k tirant les bases à la masse ne sont obligatoires qui si le niveau bas de la commutation Arduino ne donne pas un vrai zéro masse (zéro flottant). Je crois me souvenir qu'il le fait, mais c'est à vérifier. (de toute façon elles ne gênent pas et ajoutent en sécurité si l'Arduino se crash) Pour un circuit aussi simple, de la carte proto à pastilles suffit largement. Si nécessaire, dis le moi je te ferai un plan de câblage avec les trois entrées par un bout et les trois sorties à l'autre. Mais je pense que toi ou Zorro se débrouillent aussi bien que moi pour ça. Par ailleurs, "J'ai mis une résistance en série pour diminuer l'amplitude du signal, l'Arduino ne pouvant absorber que 5V maxi. La valeur de la résistance est un peu arbitraire, et basée sur celle que l'on met en série avec les diodes... Je ne voudrais pas faire un pont diviseur de tension pour ne pas fausser le compte tours de la voiture non plus." Une résistance série ne te protége que si tu as une consommation derrière. L'impédance d'entrée d'Arduino étant très élevée (Cmos), ta résistance ne te protégera pas car la chute aux bornes de R dépend du courant qui la traverse. Il te faut un pont diviseur, mais calculé à la valeur du courant de commande dont tu as besoin. Ici, quelques microampères. Par exemple tu veux sortir 3V maxi d'un 12 v, soit le quart, tu peux faire ça avec 100 ohms + 300 ohms, ou 1k + 3 k, ou 5k + 15k, tout ça te sortira ton 3 V au point de rencontre, mais pas du tout au même niveau de courant : un pont de 400 ohms fait circuler 0.03A (12/400), c'est 30 milli, et c'est énorme pour le pauvre signal. Mais avec 4k de pont, c'est 10 fois moins de courant, et donc 3 mA… Et pour 20 k, encore cinq fois moins. Alors? Ben, ya toutefois une limite, c'est le bruit et les perturbations externes en trop haute impédance. On cherche donc un compromis : Combien puis-je extraire du signal compte tour sans perturber son récepteur de lecture ? Évidemment, c'est lié à sa conception. Donc essaye un pont de valeur élevée, en gardant l'oscillo sur le signal comme tu l'as déjà fait ("Le signal est un signal carré d'amplitude variant entre 7 et 8V (relevé à l'oscilloscope),") et regarde de combien l'amplitude est affectée. Avec un pont de quelques dizaines de k elle ne le sera pratiquement pas, et avec 7 et 8 V ils ont mis une belle marge, à mon avis tu peux en piquer un peu sans problème. Et là, tu pourras tirer ton 3 ou 4 V pour contenter Arduino en repartant du pont avec quelques kilos de sécurité académique pour lui gaver l'entrée. A mon avis, un bout de milli ou moins doit suffire. Mais, on peut aussi ajouter un opto, c'est une plus grande sécurité pour l'Arduino : par exemple une mauvaise manip, ou une soudure défectueuse au froid du pont, et crack, 8V dans l'entrée ! Alors il faudra d'abord amplifier ce maigre larcin pour lui donner la vigueur d'activer la led de l'opto, une dizaine de milli… Un tr ridicule suffit pour ça, sauf si par chance (ça m'étonnerait) on peut arriver à tirer 8 ou 10 mA directs du pont que l'on calculerait alors plutôt pour lâcher 1,8 V que 3 V. En fait, tout va dépendre de combien tu peux tirer sur le pont. J'attends tes mesures : ne t'embête pas, tu mets direct une résistance élevée (commence avec 100 k par exemple) en parallèle sur la sortie capteur et la masse, si rien ne bouge tu descends un peu la valeur, 47 k, 33 k, 22 k etc. Et donne-moi les résultats du scope. "Ce que j'espère, c'est que la multiplication des composants ne porte pas préjudice à l'aspect sécurité." C'est plutôt l'inverse qui va se passer. Avec de bonnes marges sur les composants et un câblage soigné, tu sécuriseras au contraire ton montage. Enfin, j'espère que ta crève va beaucoup mieux. Ne nous la passe pas par mail, mets les gants !!! .

Moi aussi je viens de finir le téléchargement. Je vais regarder ça. Merci pour ce document.

Merci Zorro de confirmer. En effet, même l'utilisation de Mosfet est plus compliquée à cause des problèmes de canaux N ou P. De plus, un darlington sature à fond instantanément, donc pas d'échauffement du tr. Aussi, il est préférable de garder des relais dont la fonction repos assure le freinage magnétique du micromoteur. (comme sur les essuie glaces, le moteur est en court circuit magnétique au stop fin de course). Et il faut donc prévoir des relais capables de passer 5 à 10 fois le courant nominal du micromoteur. Je trouve que l'idée de Totojest est excellente par sa simplicité. Le plupart du temps, c'est en cinquième, donc souvent dans dans les longues lignes droites, autoroutes ou pas, que l'on aurait besoin de se "reposer" la ciboule concernant les radars. La vitesse grimpe progressivement et on ne s'aperçoit pas toujours du deux ou trois km/h de trop. Sous les autres rapports, on est est moins occupé à rêver ! J'avais pensé à un truc très simple pour me faire une alerte sonore ou lumineuse, basée sur un petit capteur qui se met directement sur la boite, entre la sortie tachymètre et le câble qui part au compteur (pour une JB5 classique). C'est un petit capteur à induction tout bête, il mesure la rotation du cable. C'est plus simple que de chercher à piquer l'info sur les roues ou les cardans ! Je vais en envoyer une photo en même temps que qq crobars. Bonne journée.

Postscriptum: j'aimerais bien en savoir plus sur cette histoire d'électroaimant qui apparemment débraye le servomoteur...

Je viens de lire tout ça avec beaucoup d'intérêt. Bien que peu branché programmation Arduino et autre circuits programmables, je maîtrise plutôt assez bien les problèmes d'interface et il m'est souvent arrivé d'aider des amis peu électroniciens sur ces questions là. En ce qui concerne les commandes de relais, il est très simple de piloter des relais genre Finder ou autres (capables de passer 5 A) en les pilotant par un couple de transistors genre BC239/2N2222 montés en darlington, tu tireras des pouillièmes de milli sur l'arduino qui sera très content ! D'après le schéma que tu montres, ça n'a aucune importance si le point chaud du relais est un positif 12 v. (mais si tu tenais absolument à les piloter en référence masse, c'est possible avec du PNP, il en faudra alors trois car la commande arduino est positive) Pour les question de lissage de signaux, il est parfois pratique de passer par une ou deux portes logiques, genre Nand TTL ou CMOS qui te ressort ton signal parfaitement propre à 5 v par exemple en TTL. Aussi l'utilisation d'optocoupleurs en haute impédance primaire permet de s'affranchir galvaniquement de réjections perturbantes, ils permettent aussi l'intégration de la forme de sortie. Donne-moi deux ou trois jours et je peux t'envoyer quelques schémas… Pour moi qui ne suis pas doué, je dois d'abord dessiner le crobar à la main, puis le scanner, puis traiter l'image et enfin le poster ! Amicalement.

Juste une petite erreur, j'ai répondu deux fois à Superchateau croyant avoir groupé... Merci à toi aussi bien sûr !

Merci pour vos retours, en espérant que ça donne envie d'essayer.

Je croyais être à "équipements électriques". Les explications concernent surtout les photos, mais pas vraiment comment être au bon endroit, surtout pour un nul comme moi en ce domaine ! Peut-être qu'il serait nécessaire de faire un topo là-dessus. Mais merci pour ton retour sympa.

RÉNOVER UN ALTERNATEUR: Bagues collectrices, roulements et charbons En préalable. On a plutôt tendance à penser qu'un alternateur est fichu quand les bagues collectrices sont gravement creusées, comme était le mien après… beaucoup de Km ! J'avais déjà changé les roulements et les charbons il y a quelques années, mais là, cela ne semblait plus possible… On voit les bagues après avoir retiré le régulateur Et puis, ayant découvert que l'on pouvait trouver des bagues collectrices de remplacement à prix très convenable, j'ai décidé de tenter le coup. Ce n'est finalement pas si sorcier à faire, et voilà donc un petit tuto pour partager cette expérience. On changera évidemment aussi les roulements et les charbons. Cela ne fera pas un alternateur totalement neuf, mais presque, pour moins de 20 € et quelques heures de boulot ! Je sais, on en trouve à moins de 100 €, mais ce n'est pas forcément la meilleure qualité, et un reconditionné de marque avoisine 140 €. Et en pluche on aura eu le plaisir de "se" le faire… Alors voilà : Il s'agit ici du Magneti Marelli 55A, classique sur les Super 5, mais je suppose que c'est à peu prés la même chose pour d'autres modèles. Photo d'identité. Liste des pièces nécessaires : - Roulement étanche 17 x 40 x 12, (SKF6203 d'étanchéité 2RSH, par exemple) . - Roulement étanche 12 x 32 x 10, (SKF6201 2RSH) . - Bagues collectrices : 17 x 28 x 22,10. Référence CAO133402 sur le site ci-après. C'est la même réf que pour l'alternateur Bosch 0120489440. (5,47 €) - Deux balais charbon d'alternateur 7,2 x 4,2 x 17,5. Ref CAOJX422 sur le même site.(1,42 € x 2) www.condensateur-web.fr/bague-collectrice-compatible-pour-alternateur-bosch-0120489440-A2598-CP601760.html Démontage de l'alternateur. Je ne reviens pas ici sur la façon de sortir l'alternateur de la voiture ni de le remettre, il y a assez d'infos sur le forum à ce sujet. Donc, l'alternateur est déjà sur la table. 1) Faire sauter la capsule en plastique en faisant levier avec un ou deux tournevis ensemble pour faire apparaître l'écrou du rotor coté poulie. L'idéal est de le débloquer à la clef à choc, ça vient facilement. Sinon, on peut le faire à l'étau, avec précautions pour ne pas abîmer la poulie. (Par exemple, mordaches en bois tendre et une courroie trapèze passée dans la gorge : serrer doucement pour que la poulie se loge de quelques mm dans le bois, ne surtout pas vouloir la bloquer fort, pas grave si ça tourne un peu, le principe est de freiner fortement la poulie, puis par petits chocs répétés sur la clef (douille ou pipe 22), sans forcer, ça finira par venir : en mécanique, le temps est moléculaire ! Après dévissage, bien classer les éléments dans l'ordre. (Les enfiler sur une tige). 2) Enlever les trois boulons périphériques (clef de 10), on peut alors séparer en deux : Tapoter avec un maillet ou cale en bois Le roulement arrière sort facilement de son logement et permet la séparation. Maintenant on voit bien la bague usée et le roulement arrière. 3) Sortir le roulement arrière : J'utilise un extracteur à trois balles dont j'ai meulé les mors car il y a peu de place entre le roulement et les bagues. 4) Pour sortir le rotor du roulement coté poulie, le mieux est une presse car il est monté assez serré dans le roulement, mais encore une fois on peut aussi le faire sans presse avec des précautions : Nettoyer soigneusement l'arbre sortant du roulement et l'asperger de WD40. Après avoir bien calé la carcasse en alu, on peut chasser l'arbre avec un jet de bronze ou de bois dur. (Visser un écrou pour protéger le filetage). La suite est simple, dans la carcasse, le roulement est retenu par une plaque qui tient avec deux vis. Il sort très facilement. Le roulement avant 5) Nous voilà maintenant au pied du mur ! Il va falloir maintenant enlever les bagues et le mandrin en résine sans abîmer les fils venant de l'inducteur. Voilà comment j'ai fait : Disque à tronçonner monté sur la mini. Commencer à meuler les bagues loin des fils arrivant de la bobine d'induction visibles sur le fer, commencer en oblique pour ne pas trop toucher le fer de l'inducteur. (Il est massif, si on l'effleure un peu ce n'est pas grave) On meulera jusqu'à couper les deux bagues en cuivre. Puis il faut soulever et dégager progressivement la bague coupée afin de pouvoir dessouder le fil logé dans une petite encoche du cuivre de la bague collectrice. (Voir photo de la bague neuve) J'ai utilisé un fer de 70 W en apportant un peu de soudure à l'étain à l'endroit que l'on veut fondre pour dessouder. Le morceau de cuivre se détache alors facilement. Les deux bagues sont parties, il faut maintenant découper le mandrin en résine genre époxy. Attention, un des deux fils passe à l'intérieur du mandrin dans une rainure et il est collé… Heureusement le mandrin est fragilisé par cette rainure et il cassera facilement à l'aide de pinces pour dégager le fil. Et voilà, tout est sorti, on peut même présenter la nouvelle bague pour tester la rainure. Montage de la nouvelle bague 1) nettoyage sérieux de l'arbre avec un abrasif doux. 2) Première présentation de la bague. J'ai dû la réaléser légèrement car elle rentrait trop difficilement. J'ai enlevé un ou deux dixièmes en usant un peu l'intérieur de la bague sur un mandrin de papier abrasif roulé sur lui-même, juste ce qu'il faut pour que la bague glisse aisément sur l'arbre car on devra l'enlever et la remettre plusieurs fois, à la fin il y aura de la colle. Ainsi on pourra vérifier et retoucher le positionnement des fils que l'on va ressouder sans difficultés. 3) Nettoyage du cuivre de la bague à l'abrasif fin (genre 600) spécialement sur les zones où l'on va ressouder les fils. Il faut que la soudure à l'étain "mouille" parfaitement le cuivre. Parallèlement, il faut soigneusement re-étamer l'extrémité des deux fils avec de la brasure neuve. 4) La colle… Quelle colle ? Elle doit tenir en température plus de 80°, même si l'alternateur ne l'atteint pas en principe. De plus il ne faut pas qu'elle prenne trop vite, on doit avoir le temps de travailler tranquillement. Finalement, j'ai utilisé du silicone "joint bleu", et ça va très bien. En très fine couche, il se comportera comme une colle. (Un ami l'avait utilisée pour recoller la bobine sur une dynamo de 2cv, ça n'a jamais bougé !). J'ai donc enduit l'arbre et l'intérieur de la bague, chacun d'une fine couche de ce produit choisi pour ses propriétés thermiques, son temps de prise et facile à trouver. 5) Première soudure. Engager la bague à moitié afin d'avoir assez de place pour souder le premier fil. Avant de souder, avec une pince à becs fins, préparer l'extrémité de chaque fil pour qu'il s'installe au mieux dans la petite encoche de la bague en cuivre. Après cette première soudure, on pourra repousser la bague à sa place définitive en butée sur le fer et on pourra ensuite faire la deuxième soudure. Le premier fil passe entre deux ergots qui servent de butée et assurent le bon positionnement de la bague sur l'arbre et sur le fer de l'inducteur: Nettoyer maintenant les excès de silicone, et en ajouter sur le passage des fils pour les recoller au fer. Une dernière vérification pour s'assurer que tout est bien positionné. Et enfin un petit coup d'ohmmètre, environ 3 ohm si tout va bien. A partir de là, on attendra la prise du mastic silicone avant de continuer. Environ deux heures après on ne peut déjà plus bouger la bague. 6) Surfaçage. D'abord à la lime douce, en tangente et sans toucher le cuivre… tout doux, tout doux et on finira à l'abrasif fin jusqu'à percevoir à nouveau le cuivre. Il est temps maintenant de tout remonter. Remontage 1) D'abord le roulement avant à sa place dans la carcasse, il rentre facile à la main. 2) Verticalement, on enfile la carcasse sur le rotor en poussant sur la cage intérieure du roulement avec un tube enfilé sur l'arbre préalablement huilé (à l'huile fine. Autrefois on disait "de machine à coudre" !). Enfin le roulement arrière est replacé. Idem, une douille servira à ne pousser que sur la cage intérieure. C'est important pour ne pas détériorer les roulements. Tout est remonté ou presque… Par le logement du régulateur, on aperçoit maintenant la nouvelle bague. Changer les charbons Il ne reste plus qu'à s'occuper des charbons du régulateur Voilà comment c'était! 1) Après un bon nettoyage à la brosse fine, chauffer la soudure en apportant un peu de brasure, le charbon va s'éjecter de lui-même dés la fusion. 2) Après avoir bien dégagé le trou de passage du fil tressé, on pourra réintroduire le nouveau charbon muni de son ressort. Régler le charbon en compressant le ressort : environ 4 mm dans le logement, soit environ 13 mm qui dépassent. Le coincer en position avec une pince croco. 3) Il ne reste plus qu'à ressouder. Et voilà, c'est tout neuf ! 4) Enfin la bébête est remise à sa place. A noter que j'ai remplacé les deux vis à tête cruciforme d'origine par deux vis BTR (M4 x 20). Beaucoup plus faciles à retirer quand on voudra (un jour, dans longtemps !) vérifier l'état des charbons : une clef Allen passera dix fois mieux qu'un tournevis cruci, surtout quand l'alternateur est en place sur la voiture… (Là, il faudra impérativement bien sûr déconnecter le néga de la batterie avant toute intervention) Conclusion Compter une petite journée de A à Z en y allant tranquillou. L'alternateur remonté sur la voiture à fonctionné aussitôt et parfaitement : 14,2 V pleins phares… Un dernier conseil pour réussir les soudures : 1) Fer à souder 60-70 W. 2) Utiliser du fil de soudure classique Sn60 Pb40 CR2, c'est celui qui était utilisé à l'époque par les fabricants. Attention, le fil à braser vendu en boutique aujourd'hui (SnAgCu) reprend très mal sur les anciennes soudures SnPb. Sujet délicat, je ne m'étends pas. (voir photo… A vous de jouer !) Enfin, pour les curieux, le courant maxi dans l'inducteur est d'environ 4,2 A, au maxi du régulateur… (2.3 A mesuré sous 12 V sur une charge de 100 W en série inducteur, ce n'est pas linéaire car la saturation magnétique – responsable du couple mécanique – n'est pas exactement proportionnelle à l'intensité). D'où le rotor consomme environ 8 % de la puissance électrique délivrée par le stator, c'est en moyenne ce qui passe dans les charbons. Mais pour se faire, 55 A x 14 V = 770 W à puissance max, c'est un bon "Cheval vapeur " qui est transmis par la courroie… On veillera donc à bien régler sa tension. Bonne chance si vous tentez le coup aussi !

Ne t'embête pas avec ça, tu décideras après en avoir perdu un !! Le principal, c'est le reste, 48000, elle est à peine rodée... La mienne avait 17000 en 94 ! Elle a toujours dormi à l’abri et ça joue beaucoup sur la corrosion. C'est le plus difficile à combattre, il faut guetter l'ennemi corrosion sans arrêt pour ne pas se laisser doubler ! Le reste n'est que de la méca de base que l'on apprend au fur et à mesure que les problèmes surviennent. Longue vie a ta 5...