RÉNOVER UN ALTERNATEUR: Bagues collectrices, roulements et charbons

[Tatick 48]

RÉNOVER UN ALTERNATEUR: Bagues collectrices, roulements et charbons

 

En préalable.

On a plutôt tendance à penser qu'un alternateur est fichu quand les bagues collectrices sont gravement creusées, comme était le mien après… beaucoup de Km ! J'avais déjà changé les roulements et les charbons il y a quelques années, mais là, cela ne semblait plus possible…

 

On voit les bagues après avoir retiré le régulateur

 

Et puis, ayant découvert que l'on pouvait trouver des bagues collectrices de remplacement à prix très convenable, j'ai décidé de tenter le coup. Ce n'est finalement pas si sorcier à faire, et voilà donc un petit tuto pour partager cette expérience.

 

On changera évidemment aussi les roulements et les charbons. Cela ne fera pas un alternateur totalement neuf, mais presque, pour moins de 20 € et quelques heures de boulot !  Je sais, on en trouve à moins de 100 €, mais ce n'est pas forcément la meilleure qualité, et un reconditionné de marque avoisine 140 €. Et en pluche on aura eu le plaisir de "se" le faire… Alors voilà :

 

Il s'agit ici du Magneti Marelli  55A, classique sur les Super 5, mais je suppose que c'est à peu prés la même chose pour d'autres modèles.

 

       Photo d'identité.

 

 

Liste des pièces nécessaires :

- Roulement étanche 17 x 40 x 12, (SKF6203  d'étanchéité 2RSH, par exemple) .

- Roulement étanche 12 x 32 x 10, (SKF6201  2RSH) .

- Bagues collectrices : 17 x 28 x 22,10. Référence CAO133402 sur le site ci-après.

   C'est la même réf que pour l'alternateur Bosch 0120489440. (5,47 €)

- Deux balais charbon d'alternateur 7,2 x 4,2 x 17,5. Ref CAOJX422

   sur le même site.(1,42 € x 2)

 

www.condensateur-web.fr/bague-collectrice-compatible-pour-alternateur-bosch-0120489440-A2598-CP601760.html

 

 

 

Démontage de l'alternateur.

Je ne reviens pas ici sur la façon de sortir l'alternateur de la voiture ni de le remettre, il y a assez d'infos sur le forum à ce sujet. Donc, l'alternateur est déjà sur la table.

 

1) Faire sauter la capsule en plastique en faisant levier avec un ou deux tournevis ensemble pour faire apparaître l'écrou du rotor coté poulie. L'idéal est de le débloquer à la clef à choc, ça vient facilement.

 

 

Sinon, on peut le faire à l'étau, avec précautions pour ne pas abîmer la poulie. (Par exemple, mordaches en bois tendre et une courroie trapèze passée dans la gorge : serrer doucement pour que la poulie se loge de quelques mm dans le bois, ne surtout pas vouloir la bloquer fort, pas grave si ça tourne un peu, le principe est de freiner fortement la poulie, puis par petits chocs répétés sur la clef (douille ou pipe 22), sans forcer, ça finira par venir : en mécanique, le temps est moléculaire !  Après dévissage, bien classer les éléments dans l'ordre. (Les enfiler sur une tige).

 

2) Enlever les trois boulons périphériques (clef de 10), on peut alors séparer en deux :

 Tapoter avec un maillet ou cale en bois

 

Le roulement arrière sort facilement de son logement et permet la séparation.

Maintenant on voit bien la bague usée et le roulement arrière.

 

3)  Sortir le roulement arrière :

 J'utilise un extracteur à trois balles dont j'ai meulé les mors car il y a peu de place entre le roulement et les bagues.

 

4) Pour sortir le rotor du roulement coté poulie, le mieux est une presse car il est monté assez serré dans le roulement, mais encore une fois on peut aussi le faire sans presse avec des précautions :  Nettoyer soigneusement l'arbre sortant du roulement et l'asperger de WD40.

Après avoir bien calé la carcasse en alu, on peut chasser l'arbre avec un jet de bronze ou de bois dur. (Visser un écrou pour protéger le filetage).

La suite est simple, dans la carcasse, le roulement est retenu par une plaque qui tient avec deux vis. Il sort très facilement.

 

 Le roulement avant

 

5) Nous voilà maintenant au pied du mur !

 

Il va falloir maintenant enlever les bagues et le mandrin en résine sans abîmer les fils venant de l'inducteur.

 

Voilà comment j'ai fait :

Disque à tronçonner monté sur la mini. Commencer à meuler les bagues loin des fils arrivant de la bobine d'induction visibles sur le fer, commencer en oblique pour ne pas trop toucher le fer de l'inducteur. (Il est massif, si on l'effleure un peu ce n'est pas grave)

 

 

On meulera jusqu'à couper les deux bagues en cuivre. Puis il faut soulever et dégager progressivement la bague coupée afin de pouvoir dessouder le fil logé dans une petite encoche du cuivre de la bague collectrice. (Voir photo de la bague neuve)

J'ai utilisé un fer de 70 W en apportant un peu de soudure à l'étain à l'endroit que l'on veut fondre pour dessouder. Le morceau de cuivre se détache alors facilement.

 

Les deux bagues sont parties, il faut maintenant découper le mandrin en résine genre époxy.

 

Attention, un des deux fils passe à l'intérieur du mandrin dans une rainure et il est collé… Heureusement le mandrin est fragilisé par cette rainure et il cassera facilement à l'aide de pinces pour dégager le fil.

 

Et voilà, tout est sorti, on peut même présenter la nouvelle bague pour tester la rainure.

 

Montage de la nouvelle bague

1) nettoyage sérieux de l'arbre avec un abrasif doux.

 

2) Première présentation de la bague. J'ai dû la réaléser légèrement car elle rentrait trop difficilement. J'ai enlevé un ou deux dixièmes en usant un peu l'intérieur de la bague sur un mandrin de papier abrasif roulé sur lui-même, juste ce qu'il faut pour que la bague glisse aisément sur l'arbre car on devra l'enlever et la remettre plusieurs fois, à la fin il y aura de la colle. Ainsi on pourra vérifier et retoucher le positionnement des fils que l'on va ressouder sans difficultés.

 

3) Nettoyage du cuivre de la bague à l'abrasif fin (genre 600) spécialement sur les zones où l'on va ressouder les fils. Il faut que la soudure à l'étain "mouille" parfaitement le cuivre. Parallèlement, il faut soigneusement re-étamer l'extrémité des deux fils avec de la brasure neuve.

 

4) La colle… Quelle colle ? Elle doit tenir en température plus de 80°, même si l'alternateur ne l'atteint pas en principe. De plus il ne faut pas qu'elle prenne trop vite, on doit avoir le temps de travailler tranquillement. Finalement, j'ai utilisé du silicone "joint bleu", et ça va très bien. En très fine couche, il se comportera comme une colle. (Un ami l'avait utilisée pour recoller la bobine sur une dynamo de 2cv, ça n'a jamais bougé !). J'ai donc enduit l'arbre et l'intérieur de la bague, chacun d'une fine couche de ce produit choisi pour ses propriétés thermiques, son temps de prise et facile à trouver.

 

 

5) Première soudure. Engager la bague à moitié afin d'avoir assez de place pour souder le premier fil. Avant de souder, avec une pince à becs fins, préparer l'extrémité de chaque fil pour qu'il s'installe au mieux dans la petite encoche de la bague en cuivre.

 

Après cette première soudure, on pourra repousser la bague à sa place définitive en butée sur le fer et on pourra ensuite faire la deuxième soudure.

Le premier fil passe entre deux ergots qui servent de butée et assurent le bon positionnement de la bague sur l'arbre et sur le fer de l'inducteur:

 

Nettoyer maintenant les excès de silicone, et en ajouter sur le passage des fils pour les recoller au fer.  Une dernière vérification pour s'assurer que tout est bien positionné. Et enfin un petit coup d'ohmmètre, environ 3 ohm si tout va bien. A partir de là, on attendra la prise du mastic silicone avant de continuer. Environ deux heures après on ne peut déjà plus bouger la bague.

 

6) Surfaçage. D'abord à la lime douce, en tangente et sans toucher le cuivre… tout doux, tout doux et on finira à l'abrasif fin jusqu'à percevoir à nouveau le cuivre.  

Il est temps maintenant de tout remonter.

 

Remontage

1) D'abord le roulement avant à sa place dans la carcasse, il rentre facile à la main. 

 

2) Verticalement, on enfile la carcasse sur le rotor en poussant sur la cage intérieure du roulement avec un tube enfilé sur l'arbre préalablement huilé (à l'huile fine. Autrefois on disait "de machine à coudre" !).

 Enfin le roulement arrière est replacé. Idem, une douille servira à ne pousser que sur la cage intérieure. C'est important pour ne pas détériorer les roulements.

 

Tout est remonté ou presque… Par le logement du régulateur, on aperçoit maintenant la nouvelle bague.

 

Changer les charbons

Il ne reste plus qu'à s'occuper des charbons du régulateur

 

 Voilà comment c'était!

 

1) Après un bon nettoyage à la brosse fine, chauffer la soudure en apportant un peu de brasure, le charbon va s'éjecter de lui-même dés la fusion.

 

2) Après avoir bien dégagé le trou de passage du fil tressé, on pourra réintroduire le nouveau charbon muni de son ressort.

Régler le charbon en compressant le ressort : environ 4 mm dans le logement, soit environ 13 mm qui dépassent. Le coincer en position avec une pince croco.

 

3) Il ne reste plus qu'à ressouder.

 

Et voilà, c'est tout neuf !

 

4) Enfin la bébête est remise à sa place.

 

A noter que j'ai remplacé les deux vis à tête cruciforme d'origine par deux vis BTR (M4 x 20). Beaucoup plus faciles à retirer quand on voudra (un jour, dans longtemps !) vérifier l'état des charbons : une clef Allen passera dix fois mieux qu'un tournevis cruci, surtout quand l'alternateur est en place sur la voiture… (Là, il faudra impérativement bien sûr déconnecter le néga de la batterie avant toute intervention)

 

Conclusion

Compter une petite journée de A à Z en y allant tranquillou.

L'alternateur remonté sur la voiture à fonctionné aussitôt et parfaitement : 14,2 V pleins phares…

 

Un dernier conseil pour réussir les soudures :

1) Fer à souder 60-70 W.

2) Utiliser du fil de soudure classique Sn60 Pb40 CR2, c'est celui qui était utilisé à l'époque par les fabricants. Attention, le fil à braser vendu en boutique aujourd'hui (SnAgCu) reprend très mal sur les anciennes soudures SnPb. Sujet délicat, je ne m'étends pas. (voir photo…  A vous de jouer !)

 

Enfin, pour les curieux, le courant maxi dans l'inducteur est d'environ 4,2 A, au maxi du régulateur… (2.3 A mesuré sous 12 V sur une charge de 100 W en série inducteur, ce n'est pas linéaire car la saturation magnétique – responsable du couple mécanique – n'est pas exactement proportionnelle à l'intensité). D'où le rotor consomme environ 8 % de la puissance électrique délivrée par le stator, c'est en moyenne ce qui passe dans les charbons. Mais pour se faire, 55 A x 14 V = 770 W à puissance max, c'est un bon "Cheval vapeur " qui est transmis par la courroie… On veillera donc à bien régler sa tension.

Bonne chance si vous tentez le coup aussi !

[Zorro_X 693]

Merci ! super tuto !

 

Par contre pense à poster tes sujets au bon endroit : un tuto ce n'est pas une présentation... (je l'ai déplacé, mais c'est mieux quand celui qui poste y fait attention)

[Tatick 48]

Il y a 2 heures, Zorro_X a dit :

Merci ! super tuto !

 

Par contre pense à poster tes sujets au bon endroit : un tuto ce n'est pas une présentation... (je l'ai déplacé, mais c'est mieux quand celui qui poste y fait attention)

Je croyais être à "équipements électriques". Les explications concernent surtout les photos, mais pas vraiment comment être au bon endroit, surtout pour un nul comme moi en ce domaine ! Peut-être qu'il serait nécessaire de faire un topo là-dessus. Mais merci pour ton retour sympa.

[Superchateau 281]

Très utile. Bravo. 

[gazo 118]

très bon tuto

[Tatick 48]

Le 29/09/2022 à 01:59, Superchateau a dit :

Très utile. Bravo. 

Merci pour vos retours, en espérant que ça donne envie d'essayer.

Edited October 4, 2022 by totojest
Nettoyage de la double citation

[Tatick 48]

Il y a 1 heure, gazo a dit :

très bon tuto

Juste une petite erreur, j'ai répondu deux fois à Superchateau croyant avoir groupé... Merci à toi aussi bien sûr !